Logra Optimizar tu Fábrica Utilizando Sistema de Gestión de Producción, en tiempo real.

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Incorporar un sistema de configuración y gestión en tiempo real es una de las acciones primordiales para optimizar el manejo y funcionamiento de una fábrica, independientemente del tipo de industria y el tamaño que tenga.

De hecho, implementar soluciones tecnológicas de calidad ha dejado de ser un agregado de valor y se ha convertido en una necesidad, pues al no hacerlo cederás ventajas competitivas y convivirás con muchos de los problemas clásicos del sector industrial.

Dicho esto, a continuación te hablaremos sobre 5 ventajas y beneficios que obtendrá tu fábrica al implementar esta clase de herramientas.

¡Sigue leyendo!

1. Identificación oportuna de problemas

El no resolver problemas a tiempo genera paros de máquina, disminución de la rentabilidad y deficiencias en el producto final, entre muchas otras cosas que afectan al negocio.

En cambio, con un sistema de configuración y gestión en tiempo real contarás con un mayor control operacional y rastreabilidad de los procesos, lo que permite detectar en el momento oportuno las fallas y evitar contratiempos en la producción.

Por ejemplo, en el caso del sistema ANDON, se ofrece un despliegue de luces y señales luminosas que indican las condiciones de trabajo en la planta o el piso de producción.

De esa forma los operadores pueden identificar en qué punto se presentan los problemas en las máquinas y los retrasos en los procesos productivos.

A su vez, esta solución de manufactura agiliza y optimiza los tiempos de reacción ante estos contratiempos. Entre otras cosas, brinda la posibilidad de medir los tiempos invertidos en la resolución de los problemas y los departamentos de servicio o usuarios que atienden los eventos.

Además, un sistema ANDON permite estandarizar el esquema de atención de los eventos y escalar las llamadas de alerta (ayuda) a las áreas de servicio.

2. Conexión con datos múltiples y dispositivos IoT de fábrica

Para desarrollar este punto tomaremos como ejemplo los sistemas SCADA, que son aplicaciones que interactúan con los diferentes dispositivos de control industrial de los procesos para visualizar y controlar los procesos de producción, entre los dispositivos conectados podemos encontrar:

  • Bombas
  • Motores
  • Sensores e instrumentos
  • Válvulas

¿Cómo se logra esta interacción, en tiempo real? Esencialmente, por medio de controladores lógicos programables (PLC, DCS) o dispositivos de adquisición de datos que emplean protocolos de comunicación que intercambian comandos y datos con los elementos de control —en tiempo real— y a través de una interfaz de visualización, los operadores logran monitorear los proceso de producción.

Lógicamente, esto se traduce en que los operadores, tendrán a su disposición herramientas para lograr un mejor control de las principales variables de proceso. La conectividad de datos entre múltiples y diferentes dispositivos de control de fábrica, ubicados en islas de automatización, es la clave para lograrlo.

También existen sistemas SCADA que tienen la potencialidad de intercambiar datos con los dispositivos que se encuentran integrados a una red. Esto gracias a través de protocolos como OPC, DDE, Profinet, Profibus y Suite Link que realizan consultas a datos y estados del proceso.

No olvides en apoyarte en proveedores de soluciones de tecnológicas que se caractericen por ofrecer no solo la implementación de los sistemas, sino también el apoyo en los procesos de capacitación de los trabajadores, soporte post implementación, así como asesoría continua en las mejoras derivadas del uso de los sistemas y servicio remoto.

3. Reducción de costes y optimización del tiempo

Muchos de los sistemas de configuración y gestión en tiempo real son herramientas de lean manufacturing. Esto significa que contribuyen que la fábrica reduzca costos y optimice el tiempo ciclo, a través de la eliminación de operaciones que no agregan valor a los procesos ni al producto final.

Además, esta tipo de soluciones también permite garantizar que haya suficiente cantidad de materiales para que la línea de producción pueda satisfacer y cumplir los requerimientos.

Por otro lado, las soluciones de lean manufacturing están directamente relacionadas con el control de calidad, por lo que brindan la posibilidad de adecuar procesos y operaciones a los estándares de normalización internacionales, como las normas ISO.

4. Automatización integrada

En la actualidad, cualquier fábrica que espera perdurar e incrementar su productividad tiene que enfocarse en reducir la variabilidad en el proceso, así como también, integrar en una plataforma común los sistemas que operan como islas automatizadas.

Específicamente, deben alcanzar una automatización integrada que cohesione de manera eficiente los sistemas de planta. Por suerte, esto se puede lograr a través de sistemas de configuración y gestión, en tiempo real.

En el caso de los sistemas SCADA, estos poseen arquitecturas de información y automatización industrial que están especialmente diseñadas para extender la vida de los sistemas propietarios a través de software sofisticados y orientados a la industria.

Además, la integración automática de estas soluciones con sistemas heredados permite dejar atrás los pocos eficientes formatos de llenado manual, así como el modelo tradicional de operación de procesos utilizando aplicaciones locales.

5. Acceso a información histórica

Las soluciones tecnológicas de configuración y gestión en tiempo real, también tienen la potencialidad de almacenar datos para crear registros de información histórica.

A su vez, combinan esta capacidad de almacenamiento histórico con funciones de acceso a la información a través de herramientas inteligentes que permiten generar análisis y desplegar los datos normalizados en formato de reportes, que pueden visualizarse en pantallas de estatus de toda la planta y otras gráficas.

La gran ventaja de esto es que operadores, trabajadores y supervisores pueden tener a mano tanto información histórica como reciente, lo que facilita la toma de decisiones y las evaluaciones internas.

Incluso, la potencialidad de poseer con datos históricos, en tiempo real, facilita la realización de auditorías y otros análisis específicos y generales que permiten medir el rendimiento en periodos determinados y las evoluciones de mejora constantes en el proceso.

¡Bien! Estas son apenas 5 de las muchas razones que demuestran que incorporar un sistema de configuración y gestión en tiempo real es una de las acciones primordiales para optimizar el manejo y funcionamiento de una fábrica.

Como ves, existen diferentes alternativas de soluciones tecnológicas para el sector industrial, así que es importante que cuentes con la ayuda de expertos para definir cuáles son las soluciones que se adaptan a las necesidades particulares de tu fábrica, para lograr los beneficios que esperas!!!

¿Te resultó de provecho esta lectura? Si quieres seguir conociendo acerca de los sistemas de configuración y gestión en tiempo real y la implementación de los mismos, ¡no dudes en ingresar a nuestra página web y contactar a uno de los ejecutivos! 

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